Аннотация

В данной курсовой работе рассматривается система управления запасами на предприятии ОАО “Челябинский радиозавод “Полет”, проводится ее качественный и количественный анализ, выявляются основные недостатки. Предлагаются пути совершенствования системы управления запасами, которые экономически обосновываются.

Реферат

Курсовая работа: 26 страниц, 3 таблицы, 4 источника.

Цель курсовой работы: разработка концепции усовершенствования производственной системы управления запасами.

В работе выявлены и обоснованы пути совершенствования производственной системы управления запасами с целью повышения эффективности работы предприятия и его конкурентоспособности. Мероприятия и рекомендации по совершенствованию системы управления охватывают всю производственную систему. Предложения направлены на повышение эффективности к рациональности операционной функции предприятия, а также на удовлетворение потребностей заказчиков произ-водимых товаров.

ЗАПАСЫ, УЧЁТ, ЗАТРАТЫ, ЭФФЕКТИВНОСТЬ, КОНТРОЛЬ, АВТОМАТИЗАЦИЯ

Содержание

1. Введение……5

2. Описание предприятия…….6

3. Общая характеристика управления запасами на предприятии…8

4. Затраты, связанные с хранением и поставкой запасов…..9

5. Расчет основных параметров системы управления запасами на предприятии…..10

6. Расчет нормы текущего запаса……11

7. Расчет оптимального размера страхового запаса…….….12

8. Норма подготовительного запаса…13

9. Совершенствование системы управления запасами……..13

10. Функциональные возможности конфигурации…16

11. Экономическая эффективность системы BaaN…20

10. Расчет суммарного экономического эффекта……24

11. Заключение…25

12. Список используемой литературы.26

Внимание!

Это ОЗНАКОМИТЕЛЬНАЯ ВЕРСИЯ работы №3554, цена оригинала 500 рублей. Оформлена в программе Microsoft Word.

Оплата. Контакты.

Введение

В условиях рыночной экономики, развития различных форм собственности большое значение для предприятий приобретает рациональное управление производственными ресурсами. В совершенствовании управления производственными ресурсами предприятия заложены резервы роста эффективности производства продукции, повышения ее качества, снижения непроизводительных потерь и себестоимости продукции. Одной из наиболее важных, является проблема рационального управления запасами предприятия. Расчет оптимальных нормативов приобретения и расходования производственных запасов позволяет ускорить оборачиваемость производственных запасов, снизить затраты на их хранение и обеспечивает в конечном итоге повышение эффективности производства в целом. Изучение проблемы управления производственными запасами предприятия значительно расширяет возможности экономического анализа хозяйственной деятельности с позиций эффективного использования производственных запасов. Все это предопределило выбор темы курсовой работы и ее актуальность.

Описание предприятия

ОАО “Челябинский радиозавод “Полет” является ведущим предприятием РФ, выпускающим средства управления воздушным движением, системы связи и товары производственно-технического назначения. На предприятии работает свыше 2000 человек.

Не так давно завод заключил договор с МЧС РФ на производство приемников для оповещения о чрезвычайных ситуациях. Условием договора является ежемесячный выпуск приемников в размере 20000 штук.

Для производства одного такого приемника требуются следующие материалы и комплектующие:

• пластиковый корпус (производится на заводе из полистирола, который закупается у поставщиков. Для производства одного корпуса требуется порядка 150 грамм гранул полистирола)

• печатная плата (производится на заводе)

• радиоэлементы (микросхемы, резисторы, транзисторы, трансформаторы – закупаются у поставщиков. Для производства одного приемника требуется около 180 радиоэлементов)

• блок питания (закупается у поставщиков)

• динамик (закупается у поставщиков)

• метизы (закупаются у поставщиков. Для производства одного приемника требуется порядка 40 штук метизов)

При осуществлении производства приемников, предприятию приходится сталкиваться с созданием и хранением запасов, которое всегда связано с определенными издержками. Кроме того, предприятие, вкладывая средства в запасы, теряет возможность их альтернативного использования. Поэтому

перед заводом встает задача отыскания и внедрения оптимального варианта образования запасов, который бы обеспечивал удовлетворение спроса при минимальных издержках управления запасами.

Внедрение на предприятие эффективной системы управления запасами, дает значительные положительные результаты. Ликвидируются потери рабочего времени, возникающие в результате нехватки сырья и материалов, сводится к минимуму время простоя станков. Отпадает необходимость внесения изменений в календарные планы и устраняются дорогостоящие переналадки, вызываемые некомплектностью и недостаточностью материальных запасов. Все это приводит к снижению издержек производства.

Ликвидируются возможности появления потребности в срочных непредвиденных поставках. Вследствие улучшения структуры запасов и сокращения общего размера запаса уменьшаются оборотные средства, вложенные в материальные запасы, ускоряется их оборачиваемость, уменьшаются издержки хранения запасов.

Однако наличие и содержание даже оптимального количества запасов неминуемо влечет за собой расходы. Затраты на формирование и хранение запасов представляют собой расходы, связанные:

• с отвлечением оборотных средств в запасы сырья, материалов и др.

• с организацией заказов товара для его поставки на склад, в том числе затратами на транспортирование и погрузо-разгрузочные работы

• с издержками хранения запасов

• с текущим обслуживанием запасов, в том числе издержками на проведение инвентаризаций

• со стоимостью рисков

Из всех существующих в теории управления запасами видов запасов, на “ЧРЗ ”Полет” имеют место следующие виды запасов:

• текущие запасы (необходимы предприятию для обеспечения бесперебойной работы в интервале между двумя поставками. Эта часть запасов образуется в условиях равномерного и регулярного снабжения из-за несоответствия объемов поставки и разового потребления).

• подготовительный и транзитный запасы (необходимы предприятию для бесперебойной работы на время подготовки материалов к эксплуатации и доставки до рабочих мест. Величина этих запасов обратно пропорциональна скорости подготовки и перевозки).

• страховые запасы (предназначены для обеспечения работы на случай возможных колебаний в объеме производства или перебоев в процессе снабжения).

Общая характеристика управления запасами на предприятии

Для хранения запасов, связанных с изготовлением приемников для оповещения о чрезвычайных ситуациях, на “ЧРЗ ”Полет” используются два склада. Это склады №4 и №5. Площадь каждого склада является средней среди прочих складов завода и составляет 4000 кв. м. Однако затраты на их содержание оказывают существенное влияние на бюджет предприятия.

Уровень запасов комплектующих для приемников таков, что при максимальном текущем запасе первый склад занят полностью, а второй используется лишь на четверть. Поэтому оптимизация запасов на предприятии позволит освободить второй склад, а, следовательно, уменьшить затраты на его содержание.

Каждый вид комплектующих, поставляемых поставщиками, хранится в отдельных коробках. Поставки осуществляются один раз в неделю и

составляют в среднем 6500 комплектов (могут варьироваться в зависимости от степени расходования запасов), то есть такое количество комплектующих, которое необходимо для производства 5000 приемников плюс страховой и подготовительный запасы. То есть за неделю выполняется четверть месячной нормы выработки. Таким образом, пополнение запаса на предприятии осуществляется с фиксированной периодичностью.

Завод использует транзитную форму поставки комплектующих, то есть последние поставляются со складов поставщиков непосредственно на склады предприятия без промежуточных перегрузок. При этом используется автомобильный транспорт.

Затраты, связанные с хранением и поставкой запасов

Так как склады находятся в собственности у завода, то плата за их аренду отсутствует. Затраты, связанные с содержанием складов складываются из коммунальных платежей (электроэнергия, отопление), заработной платы охранников и работников склада, амортизационные отчисления на стоимость оборудования, страхование, налоги, накладные расходы. На содержание одного склада в месяц затрачивается порядка 120000 руб. А так как под хранение запасов используется два склада, то сумма составит 240000 руб. Следовательно, затраты на хранение единицы заказываемого продукта рассчитаются как:

Схр = 240000/20000 = 12 руб.

Затраты на поставку комплектующих для приемников складываются из следующих элементов:

• стоимость транспортировки заказа

• затраты на разработку условий поставки

• стоимость контроля исполнения заказа

• затраты на печатные материалы рекламного и информационного характера

• стоимость форм документов

Путем суммирования затрат по этим статьям, получим затраты на поставку комплектующих в месяц. Они составят 570000 руб. То есть затраты на поставку единицы заказываемого продукта будут равны:

Сп = 570000/20000 = 28,5 руб.

Расчет основных параметров системы управления запасами на предприятии

Имея все необходимые исходные данные, можно рассчитать оптимальный размер заказа gопт, который на данный момент существует на предприятии:

gопт

где I – интервал времени между заказами, дни

Q – потребность в заказываемом продукте, шт

N – количество рабочих дней в месяце, дни

По результату расчета видно, что реальный размер заказа примерно соответствует расчетному.

Далее можно определить прочие параметры системы управления запасами, которые для простоты будут сведены в таблицу:

Показатель Значение

1. Потребность, шт 20000

2. Интервал времени между заказами, дни 7

3. Время поставки, дни 1

4. Возможная задержка поставки, дни 0,5

5. Ожидаемое дневное потребление , шт/дни 1000

6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт 1000

7. Максимальное за время поставки потребление, шт 1500

8. Гарантийный запас, шт 500

9.Максимальный желательный запас, шт 7500

10. Размер заказа, шт 7000

Расчет нормы текущего запаса

Текущий запас – величина переменная. Его размер колеблется от максимального, равного объему партии, в момент поставки, до минимального, равного нулю, в момент перед очередной поставкой.

Так как на заводе производится 20000 приемников в месяц, а поставки комплектующих производятся каждую неделю, то максимальный размер текущего запаса составляет 5000 комплектов комплектующих.

q = 5000

q – максимальный размер текущего запаса.

Среднесуточный расход запаса p = 1000, соответственно интервал между

поставками Т = = 5 дням, то есть рабочей неделе.

Нормой текущего запаса является средний текущий запас, который равен полусумме максимального и минимального запасов или половине партии поставки, то есть NТЕК = = 2500.

Если выразить норму запаса в днях обеспеченности, то получится половина интервала между поставками, то есть NТЕК = = 2,5 дня.

Расчет оптимального размера страхового запаса

На “ЧРЗ “Полет” оптимальный размер страхового запаса определяется исходя из соотношения между затратами на хранение каждой дополнительной единицы товара и “издержками дефицита”, вызванными ее отсутствием. Оптимальная величина страховых запасов призвана обеспечить предприятию такую вероятность дефицита наличного товара, при которой потери из-за отсутствия дополнительной единицы товарной массы уравновешивались бы затратами, возникающими при увеличении запасов на данную единицу.

Так, размер страхового запаса на предприятии равен 30% от текущего запаса и составляет qстр = 1500. Норма страхового запаса также устанавливается в 30% от нормы текущего запаса.

NСТР = NТЕК*30% = 2,5*30% = 1 день.

Норма подготовительного запаса

Подготовительный (технологический) запас (NПОДГ) создается на сырье и материалы, требующие соответствующей дополнительной подготовки: сушка, сортировка, раскрой, комплектация и т.п. Норма подготовительного запаса определяется с учетом конкретных условий производства и включает в себя время на прием, разгрузку, оформление документов и подготовку к дальнейшему использованию сырья, материалов и комплектующих. NПОДГ = 1 день.

Теперь соответственно можно рассчитать норматив производственных запасов в днях запаса:

NПЗ = NТЕК + NСТР + NПОДГ = 2,5+1+1 = 4,5 дня.

Совершенствование системы управления запасами

Как было сказано ранее, основной проблемой в существующей системе управления запасами является нерациональное использование складских площадей и, как следствие, большое количество неоправданных затрат на их содержание. Чтобы решить эту проблему, руководство завода приняло решение о внедрении на предприятии информационных технологий, а именно, автоматизированную систему управления предприятием (АСУП) BaaN. BaaN практически не имеет отраслевых ограничений и, как показала мировая практика, может работать на производственных предприятиях любого типа. BaaN имеет в своем составе обширный набор функций и задач по всем основным подсистемам АСУП: оперативному управлению основным производством, управлению снабжением, сбытом и складами, управлению финансами, подготовкой производства, управлению вспомогательным

производством, ремонтом и обслуживанием техники, транспортно-экспедиционной деятельностью. При внедрении BaaN автоматически обеспечивает единство данных всех видов учета. С внедрением системы можно быть уверенным, что договорной отдел, отдел снабжения, отдел сбыта, бухгалтерия, службы цехов и другие подразделения аппарата управления пользуются едиными, актуальными данными, что позиции договоров с поставщиками и потребителями отслеживаются всеми службами единообразно от момента появления в системе до момента окончательного исполнения и отражения в отчетах.

BaaN при внедрении гарантированно обеспечивает строгое и неукоснительное выполнение предписанной управленческой процедуры. Любой документ, если это будет указано при настройке системы, пройдет именно ту цепочку оформления, согласования и подписания, которая требуется, не будет выпущен без указания всех необходимых данных с данными других документов и т.п. При этом доступ к информации будет возможен только в строгом соответствии с правами и полномочиями работников.

Также BaaN обеспечивает оперативный, стопроцентный и, при необходимости, упреждающий контроль за затратами и расходованием ресурсов предприятия.

После внедрения BaaN на предприятии, планируется добиться оптимизации всех сфер деятельности хозяйствующего субъекта, в том числе, в области управления запасами. Для этого потребуется только ввести необходимые параметры, а система самостоятельно просчитает все возможные варианты решения существующей проблемы и предложит наиболее оптимальный.

Таким образом, BaaN является системой автоматизированного принятия решений, «мозгом» современного складского комплекса, что позволяет существенно повысить эффективность работы всего складского комплекса в целом, а именно:

• оптимизировать использование складских площадей и объемов;

• сократить затраты на складское хранение;

• уменьшить время, затрачиваемое на проведение всех складских операций;

• уменьшить количество ошибочных складских операций;

• повысить точность и оперативность учета товара;

• избежать потерь, связанных с критичностью сроков реализации товаров;

• уменьшить затраты на заработную плату складских работников.

Опыт внедрений показывает, что система нашла свое применение в совершенно различных областях и способна успешно функционировать на складах любых типов и размеров, начиная от небольших складов-магазинов, заканчивая крупными распределительными центрами или складами готовой продукции крупных промышленных предприятий.

Для автоматизации работы на небольших складах может применяться недорогая «бумажная» технология работы. При введении в эксплуатацию системы на крупных складских комплексах внедряется полнофункциональная система управления складом в режиме реального времени с использованием технологии штрих-кодирования и применением радиооборудования.

Отличительной чертой является легкость и простота адаптации системы к условиям работы практически любого конкретного предприятия, специфике его технологических и организационных требований. Это достигается с помощью гибкой системы параметрических настроек.

Система является открытой и поэтому может поддерживать работу с различным радиооборудованием: принтерами этикеток, сканерами штрих-кода, терминалами и радиотерминалами сбора данных.

Функциональные возможности конфигурации

Задание топологии складского комплекса

Система позволяет вести учет по произвольному количеству складов и зон внутри склада, при этом каждая зона склада состоит из ячеек. Под ячейкой понимается не обязательно физическая ячейка, ячейкой в системе может являться любое возможное место хранения товара: проход, отдельная комната.

Каждая ячейка имеет свой адрес, по которому она идентифицируется. Такая система адресного хранения позволяет в любой момент определить местонахождение каждого вида товара в конкретных ячейках.

Кроме учета товара по ячейкам, в системе реализован учет товара в разрезе паллет. Под палетой в системе может пониматься любая тара: поддон, коробка, контейнер. Есть возможность оперирования палетами, как отдельной грузовой единицей.

В системе отслеживается заполнение ячеек по объему. Габариты товара указываются для каждой единицы измерения товара и для каждой ячейки и паллеты.

Кроме этого, в системе предусмотрена возможность учета товара в разрезе дополнительных характеристик, сроков годности, сертификатов и серийных номеров.

Подготовка к приемке товара

Одной из особенностей системы при приеме товара на склад является наличие механизма подготовки склада к приемке и размещению товара.

Информация о товаре, необходимая для проведения регламентных мероприятий по подготовке склада к приему поставки может быть занесена в систему. На основании данной информации на складе может быть запланировано привлечение дополнительных сотрудников для приемки товара и оптимальная подготовка складских площадей к размещению товара, как в зоне приемки, так и в основной зоне хранения.

После подготовки к размещению товара осуществляется его прием.

Приемка и контроль качества

Возможными источниками поступления товара могут быть поставщики (в случае прихода товара от поставщика), клиенты (в случае возврата товара от клиента), другие склады компании (в случае перемещения между складами в рамках одной компании), производственные площадки (в случае поступления готовой продукции из производства).

Процедура приемки товара включает в себя разгрузку товара в зоне приемки, идентификацию, пересчет поступившего товара, приведение товара к стандарту складского хранения и контроль качества поступившего товара.

Для автоматизации процесса приемки товара обычно используется штрих-кодирование в совокупности с применением специализированного оборудования для работы со штрих-кодом – принтеры этикеток, сканеры штрих-кода, терминалы и радиотерминалы сбора данных. Штрих-кодирование позволяет однозначно идентифицировать товар на всех стадиях складского хранения и минимизирует вероятность ошибки.

После завершения процесса приемки, система может отследить расхождения между ожидаемыми и фактически принятыми товарами. При наличии расхождений система печатает список несоответствий, передает его в головную систему предприятия для принятия окончательного решения по размещению товара на хранение.

Размещение на места хранения и грузопереработки, внутрискладские перемещения

После приемки товара на склад могут быть автоматически сформированы задания на размещение товара в зоне основного хранения.

Для каждого товара задаются индивидуальные правила размещения. Правила размещения обычно настраиваются исходя из принципа ABC-классификации товаров (быстрооборачиваемые товары располагаются ближе к зоне комплектации готовых заказов для ускорения отбора), либо исходя из других особенностей (негабаритный товар, температурные особенности хранения, брак и т.д.).

Размещение товара в запланированной ячейке подтверждается путем сканирования паллеты и ячейки, после чего происходит размещение в системе.

Подбор товара и отгрузка

Информация об ожидаемых отгрузках товара может храниться в системе. На основании данной информации возможно проведение регламентных мероприятий по подготовке к более быстрой комплектации данного заказа (например, подпитка ячеек активной зоны, подготовка зоны отгрузки к приемке укомплектованного заказа).

Задание на комплектацию товара может поступать в систему управления складом автоматически из корпоративной системы или вводиться вручную.

После принятия решения об инициализации процесса комплектации заказа производится автоматическое формирование задания на отбор товара из активной зоны хранения товара. При формировании заданий на отбор указываются адреса ячеек и товар, который необходимо отобрать.

В случае отсутствия товара в активной зоне отбора могут быть сформированы дополнительные перемещения товара из резервных ячеек хранения в активные ячейки. Это позволяет существенно повысить удобство и скорость комплектации заказа.

В системе также реализована функциональность отгрузки целыми палетами из зоны резервного хранения и отгрузка целыми палетами из зоны приемки (перекрестная отгрузка).

В случае обнаружения некондиционного товара, система автоматически блокирует отгрузку данного товара.

После комплектации заказа происходит отгрузка товара со склада. В случае если клиент отказался от части заказываемого товара, то в системе можно провести разукомплектацию заказа и повторное размещение данного товара на складе.

Инвентаризация и списание

Проведение полной инвентаризации, как правило, грозит полной остановкой работы склада, и соответственно прекращением отгрузки товаров заказчикам. Поэтому в большинстве случаев инвентаризация производится «на лету», без остановки основной работы.

Постоянный пересчет товара на складе во время рабочего цикла позволяет сократить или полностью избежать остановки работ для проведения инвентаризации.

В системе предусмотрены следующие типы инвентаризации:

• Инвентаризация определенной товарной позиции на складе. Проводится только по тем ячейкам, где присутствует указанный товар.

• Инвентаризация всех товаров в зоне активного хранения. Проводится по всем или по части ячеек, имеющих признак активного хранения.

• Инвентаризация пустых ячеек. Проводится визуальный контроль ячеек на отсутствие в них какого-либо товара.

При проведении инвентаризации ячейки, в которых проводится пересчет товара, блокируются.

Экономическая эффективность системы BaaN

Однако одной из наиболее важных задач, встающих перед руководством организации при принятии решения относительно необходимости внедрения новых средств автоматизации, является экономическая эффективность применения выбранных средств.

Источниками экономической эффективности при внедрении любой автоматизированной системы являются:

• Увеличение выпуска продукции и сокращение производственного цикла за счет более рационального использования производственных и трудовых ресурсов, оптимизации производственной программы предприятия;

• Повышение производительности труда вследствие сокращения потерь рабочего времени и простоев оборудования;

• Установление оптимального уровня запасов материальных ресурсов и объемов незавершенного производства благодаря поставкам сырья и материалов точно в срок;

• Снижение затрат на выпуск продукции за счет возможного сокращения административно-управленческого персонала, оптимизации планирования, улучшения оперативного управления, отказа от избыточного контроля.

К основным обобщающим показателям экономической эффективности относятся:

— годовой экономический эффект от разработки и внедрения программы переноса данных;

— срок окупаемости программы;

— расчетный коэффициент эффективности капитальных затрат.

Расчет вышеперечисленных обобщающих показателей предполагает предварительное вычисление частных показателей, характеризующих создаваемый проект.

Затраты на инсталляцию и адаптацию программы к условиям завода

Затраты включают в себя заработную плату программиста, амортизацию используемого оборудования и расход электроэнергии.